奔腾X40＆奔腾T33：选车更要关注安全

如今,消费者对汽车关注度的日益提升,对选车、买车的心得和经验也越来越丰富。从曾经对外观、内饰、配置等基本层面的关注逐渐向动力、操控、安全等更深层次转移。尤其是安全问题,看似不显眼,却是人们出行的最根本保证。汽车厂家也在适应消费者需求的变化,发力汽车安全。一方面是加入各种先进的电子技术,尽量做到“撞不上”;另一方面就是在车身刚性和安全气囊等方面做文章,尽量做到“不怕撞”。这就需要在材质和工艺上改变,比如超高强度钢的使用。

看到这里,估计会有消费者好奇,保证汽车安全的电子技术有哪些技术?“超高强度钢”和“高强度钢”究竟有什么区别?近日,一汽奔腾委托清华大学汽车研究院,针对旗下的X40和T33两款车,分别进行了“材料拉伸实验”和“冲击实验”,用科学手段展现真实实力。

第一个“材料拉伸实验”,选取了一汽奔腾X40和奔腾T33上大量采用的C1500HS钢,即1500Mpa标准的超高强度钢。这个标准有多高?1500兆帕换算下就是15.3吨/平方厘米,大约就相当于3-5头大象一起踩在手指甲盖上,而超高强度钢可以承受这样的重压。

最后的试验结果表明,最大断裂强度1550兆帕,平均强度1500兆帕,与材料公布的标准吻合。事实上,超过1380兆帕就可以称为超高强度钢。一般汽车在车架核心部位,车身客舱周围,都要采用标准最高的钢材,以保证车身刚性,但市场上普遍采用的是1200-1380兆帕钢材,能用上1500兆帕钢材的并不常见。而大家听得最多的是普通高强度钢,抗拉强度超过270Mpa就算。可见,“高”和“超高”虽一字之差但标准差距巨大。

第二个“冲击实验”,用的是X40和T33的B柱管件,固定管件两点,冲击管件中间,通过模拟最恶劣的碰撞来检测管件强度,也是检测整车核心位置的安全性能。测试结果是22千牛,换算下来就是2.25吨力,按70kg成年人体重,相当于这根钢管能挑起32个人。而且这是更苛刻的单点碰撞,和真实的多点碰撞不同。在侧面碰撞时,可以有效保护乘员胸部、腹部及胯部免受侧面形变冲击。

经过以上测试不难看出,奔腾X40和T33两款车虽然都是一汽奔腾的入门级车型,但是在安全上却毫不吝啬,大量使用超高强度钢,并且钢材标准超过标准线很多,保证了强大的车身刚性,在极端情况下更好的保护驾乘者。其实,一汽奔腾在安全问题上一直都是不惜成本,在品牌创立之初就在车身刚性上下足了功夫,甚至做过“真人实车侧翻”、“空投碰撞测试”等极端条件下的安全测试。可以说,安全已经融入了这个品牌的DNA。

以奔腾X40为例,由于用料良心、材质厚实,2018年获得了C-NCAP五星级安全标准,被称为“都市小装甲”。该车采用了“3H车身结构”,即通过合理的传力路径和连续的闭环结构,车辆碰撞时产生的巨大能量迅速的分散到车身各个部位,使能量有效分解,避免局部产生过大的变形。

尤其是车身刚性上,奔腾X40更是肯下猛料,其超高强度钢使用比例较同级竞品更高。一般情况下,超高强钢都是用在航母、潜艇、高铁等产品上,这种钢具有超高的抗拉强度和屈服强度。也就是说,一汽奔腾达到了军工级的用料水准,而国内汽车制造的标准并没有要求这么高。因为,超高强度钢同等体积重量却和普通的高强度钢差不多,应用到汽车制造当中,能有效达到车身轻量化,提高碰撞性能,但是成本太高,多数厂家就是达标就行,而一汽奔腾却大量采用超高强度钢,在车身刚性上选择了“过度投入”。

在中国汽车市场竞争不断加剧的今天,各家车企都希望通过降低汽车成本、降低汽车售价来获取更多的利润。但是一汽奔腾却反向而行之,在消费者“看不到”的地方投入了更多的成本。这次一汽奔腾通过清华实验室的直观检测,把最传统也最容易忽视的汽车用料问题展现出来,让消费者对车身刚性问题有了全新的认识,同时也让消费者在X40和T33两款车上看到了一汽奔腾的诚意,必将推动行业整体水平的提升。

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