聚焦数字化转型，江汽集团走出了一条“智慧路”

作为一个拥有近60年历史的老牌汽车制造商,作为安徽汽车产业的领军企业,一直以来,江汽集团的表现都很抢眼。步入新时代,江汽集团通过数字化转型,走出了“数字江汽”的智慧之路。

“以前从接到订单到把卡车交付给用户,最快也要一个月左右时间。现在,尽管遇到芯片供应紧张等因素的影响,这个过程也缩短到20天左右,让用户至少可以早一个星期用上新车、拉货挣钱。”1月14日上午,在江汽集团高端轻型商用车制造基地——新港基地的生产运营管理中心,该集团信息化管理部部长吴睿东指着一整面“屏幕墙”说,数字化带来脱胎换骨式变革与生产效率的持续提升。2021年整个基地的产量比2020年提高了,但员工加班时间总体上比上一年减少了1/4。江汽集团能取得今天的成绩,离不开数字化转型的助力,为了实现数字化转型,江汽集团一面挖掘数据价值,建设企业“智慧大脑”,一面主攻“智能制造”,实现全自动化生产。

如果说以前的汽车生产是信息化生产,那么江汽集团现在的这套控制系统就是企业的“大脑”。江淮轻型商用车制造公司生产部部长罗军告诉记者,“不仅是设备自动化,更要实现管理自动化。如今,我们在线上就能知道每辆车处于哪个生产环节,当生产过程中出现问题,大屏上就会立刻亮起红灯,接着告知相关部门,第一时间进行处理。”除了生产和质控智能化,江汽集团新港生产基地还实现了生产、供应和营销等环节的数字化和一体化,大大提高了效率。据测算,目前新港基地生产效率在稳步提升,基地刚建成时,每小时产能为50辆轻型商用车,目前已经提高到每小时62辆。

除了“智慧大脑”,江汽集团生产基地还实现了全自动化生产。

在江淮轻卡新港基地冲压车间,记者见到10余台冲压机器人在自动冲压操作,全线封闭防尘降噪。“我们应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造,年冲次能力达1300万次。”车间负责人说。在焊装车间,百余台机器人正紧张作业,高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征确保了产品质量。涂装车间拥有一条智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺,由几十台涂胶机器人、喷涂机器人联合作业,实现涂装全程自动化。总装车间全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流……

在过去的几年时间里,通过数字转型,江汽集团不但实现了经营规模提升,产品质量提升,还让国际汽车市场听到了中国制造的最强音。展望明天,江汽集团将继续进行自我革新,深入探索数字转型之路,不断提升企业竞争力。

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