领克08获十佳底盘、最佳操控双料大奖 CMA Evo原生新能源架构深度赋能

卓越的车辆产品力离不开顶尖的研发能力。近日，采用CMA Evo原生新能源架构打造的领克08荣膺中汽中心「2023中国十佳底盘」和「2023最佳操控奖」双料大奖，不仅显示出领克08在底盘技术上的突出表现，更是对领克深厚研发实力的肯定。

世界级“架构世家”打造：做新能源架构造车的引领者

领克汽车在架构造车上领先全球，不仅可以兼容多元化能源，更拥有强大的模块化优势，能充分满足全球差异化的标准和用户需求，同时还可以缩短研发周期，研发效率提升30%。

架构造车理念与领克品牌创立同步，最早于2016年推出了CMA架构，此后便根植于产品开发中。截至2020年，领克已经拥有CMA和SPA等多种架构，成为模块化造车效率最高、产品布局最广的中国品牌之一。

CMA Evo原生新能源架构，是领克架构造车理念在新能源时代上的集大成之作。它在CMA架构原有的高性能、高品质和高安全性基础上，迈向了智能新能源时代，引领了新一代架构标准。领克08是首款采用CMA Evo架构的战略车型。CMA Evo架构不仅具备更安全的车身结构和电池系统设计，还拥有更坚实的底盘性能和更出色的纯电性能，为领克08及未来车型提供了卓越的操控性能和可靠品质的坚实基础。

CMA Evo 架构安全进阶：独创的车身关键安全技术

针对新能源车型的使用需求，CMA Evo架构对车身和底盘结构进行了多项升级，以确保安全性。以领克08为例，应用“CBS”门槛超弹体蜂窝填充块，形成稳定高强度的结构填充腔体，可有效吸收侧面碰撞能量，增加车身刚度和耐久性；通过合理的材质搭配（纵梁外板-1.9mm高强钢+纵梁内板2.1mm结构软区+2.3mm结构加强区激光拼焊一体成型+纵梁后段带有模内软区的热成型），实现递进式吸能结构设计，形同“三叶草”的传力路径，保障乘员舱主体结构安全；采用航天级7系铝合金“日”型截面前防撞梁，碰撞承载能力相比“口”字形提升30%。主梁为7系铝合金，主梁高度139mm，为正面碰撞FRB/ODB/SORB/MPDB等工况提供超大的承载高度；搭载全铝超长吸能盒，吸能盒为6系铝合金-长度288mm，提供超长的吸能安全空间，独特的六矩形截面，配合稳定的轴向压溃变形模式设计，承载能力远超一般钢材吸能盒。

对于后防撞梁，领克08采用高强度“吕”字形大截面后防撞梁，980MPa高强钢 + 190mm超长吸能盒，承载能力提升30%。后防撞梁采用HC550/980DP超高强钢的辊压闭口吕字型截面；后吸能盒长度达到190mm，提供更多的安全空间；后纵梁采用TWB激光拼焊技术，后段为结构软区，通过充分轴向压溃吸收碰撞能量；后防撞梁、吸能盒、后纵梁贯穿一体，提供更安全的后部防护。

在电池安全方面，领克08采用“四纵四横”框架梁专利结构。电池包横向、纵向分别与车身螺纹链接，对电池包提供防护的同时，提高车身的模态和刚度；由电池包框架梁和座椅横梁组成侧柱碰四条传力路径，满足全位置侧柱碰；电池包中间横梁与座椅横梁螺纹链接，防止侧柱碰时车身座椅横梁失稳，进而挤压电池包；侧柱碰时，在最大变形区，通过座椅横梁和电池包中间横梁形成上下两条传力路径，最大化分解碰撞能量以减小电池包被挤压后的侵入量。

此外，领克还拥有业内领先的三电安全标准，覆盖基础安全、整车安全、智能安全与健康安全。高能量密度、高功率输出的平板电池组，有防水、防撞、防辐射、防自燃的电池安全技术，为用户带来7*24小时安全守护；基于严苛的安全标准进行设计，通过100多项电池包级测试，比国标多80多项，其中6项远超国家的安全标准，单个电芯热失控后24小时无明火。

领克新能源架构造车的价值就是以高于行业标准要求的企业标准，切实提升产品的安全水平，同时把产品功能安全全面融入整车开发体系，并以扎实、完备的软硬件测试验证，提升新能源汽车的原生安全基因。

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关键词：安全,电池,架构,CMA,新能源